Canal de Isabel II impulsa la renovación y estandarización de su automatización industrial. El Contrato 225/2019 – Industria 4.0 en Canal de Isabel II aplica criterios homogéneos de control, comunicaciones y telecontrol. El objetivo es ganar fiabilidad, trazabilidad y eficiencia en la operación de planta.
concepto de industria 4.0
La Industria 4.0 se entiende como la cuarta revolución industrial, basada en la digitalización total de la industria mediante tecnologías como IoT, datos masivos, robótica e inteligencia artificial para lograr fábricas más inteligentes, flexibles y eficientes. Más que una tecnología concreta, es un modelo de organización y gestión de la producción donde máquinas, sistemas y personas están conectados, intercambian datos en tiempo real y permiten tomar decisiones casi automáticas en toda la cadena de valor.
El proyecto integra baja tensión, control y comunicaciones bajo un estándar común. Además, incorpora digitalización para aportar valor a la explotación y al mantenimiento.
El Contrato 225/2019 impulsa la transformación digital del sistema y mejora la disponibilidad de la infraestructura.
Objetivo del contrato
- Actualizar y homogeneizar instrumentación y control para medir magnitudes clave y automatizar la operación.
- Desplegar una red interna de planta que conecte PLC, HMI, SCADA y equipos auxiliares.
- Disponer de documentación actualizada para diagnóstico rápido y sustitución de elementos.
- Mejorar eficiencia y optimizar consumo energético mediante electrónica de potencia y control.
Plantas incluidas en la fase i
- EDAR Miraflores
- EDAR El Vellón
- EDAR San Agustín de Guadalix
- EDAR Guadarrama Medio
alcance de los trabajos
- Replanteo y visitas a las instalaciones, con informe y definición final de actuaciones.
- Planificación detallada consensuada con explotación y dirección facultativa (plazo global: 24 meses).
- Ingeniería de detalle de cuadros, armarios y reformas, incluyendo planos, unifilares y multifilares.
- Suministro de equipos y materiales aprobados por Canal de Isabel II.
- Fabricación de cuadros eléctricos (control, CCM, armarios de electrónica de potencia, etc.).
- Instalación en planta y coordinación de todas las tareas necesarias para la integración.
- Programación de PLC/HMI/SCADA conforme a lógicas de proceso definidas y estándares del cliente.
- La programación de PLC concentrador/pasarela para telecontrol (red de planta ↔ red de telecontrol).
- Pruebas FAT en oficina y SAT en planta, y puesta en servicio completa.
Arquitectura de control y comunicaciones
- PLC locales por subproceso para integrar señales y ejecutar lógicas de proceso.
- HMI locales para operación de campo y parametrización con prioridad de mando local.
- Servidores SCADA para histórico, tendencias, informes y supervisión de la planta.
- PCs cliente en sala de control para monitorización, alarmas y operación.
- PLC concentrador/pasarela para la comunicación con el CDC, normalmente sobre VLAN de telecontrol.
Digitalización e Industria 4.0 aplicada
- Modelización y simulación de procesos.
- Gemelo digital de la instalación.
- Agentes de monitorización para diagnóstico del estado de automatización.
- Gestión energética y cuadros de mando usando indicadores (móvil o cloud).
- Control documental digital mediante codificación QR.
- Conectividad remota de planta, marcando los requisitos de ciberseguridad.
- Informes automáticos para explotación y mantenimiento.
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